1月14日，央视中文国际频道（CCTV-4）《新质引擎》专题纪录片第三集《科技智多星》重磅聚焦中国二十二冶打造的国内首条全自主可控钢结构智能制造生产线，全景展现公司将前沿数字技术与高端装备制造深度融合的创新实践。

　　智慧大脑　三维赋能团队效率双翻倍

　　这条会“自己工作”的智能生产线，核心在于搭载了自主研发的“智慧大脑”。传统钢结构生产依赖七八十人的庞大团队，且二维图纸建模极度考验工程师空间几何能力，而中国二十二冶自主研发的国内首款完全自主知识产权钢结构深化软件，实现了从二维图纸到三维模型的直观转化。针对钢结构梁柱连接节点这一绘图难点，团队搭建了完备的组件节点库，工程师只需输入加劲板、加劲肋等关键数据，点击对应柱梁即可自动完成节点绘制，且螺栓位置与原始工程图纸分毫不差，不仅大幅节约绘图时间，更为后续智能制造筑牢基础。依托这一“智慧大脑”，车间团队精简至20人的精英小队，实现人数减少、效率翻倍，更创造了20天建成三层高标准研发楼的行业纪录。

　　神笔马良　毫米级精准复刻设计蓝图

　　在生产线上，被喻为“神笔马良”的智能激光切割机成为精准执行的核心装备。它搭载高功率激光切割系统，依托“智慧大脑”自动读取任务参数，自适应调整切割路径，能精准攻克厚板、复杂断面切割难题，将图纸完美复刻到钢板之上。该智能切割设备定位精度达毫米级，相比传统切割方式，切割速度提升3倍以上，材料利用率提高15%，为后续H型钢加工、构件装配等环节提供了高精度基础，让每一块钢材都精准契合工程需求。

　　正骨大师　巧解构件受热微变形难题

　　智能焊接环节后，钢材因易受热产生微变形，这一行业痛点被“正骨大师”——智能矫正机轻松破解。H型钢等钢构件经过智能矫正机的精准处理，即便存在人眼难以察觉的微变形，也能实现严丝合缝的精准复位，最终呈现出笔直挺拔的标准形态。

　　生产线构建了从智能设计、切割、拼装到焊接的全流程智能化体系：智能拼装机器人依托光电传感系统感知构件位置，自动完成H型钢上料与组对；智能焊接机器人搭载激光定位追踪技术与3D视觉系统，一次扫描即可自动定位焊缝，一键起弧实现高精度作业；智能装焊工作岛凭借3D视觉逆向建模能力，指导装配机器人与焊接机器人自主完成零件分拣、定位、焊接，焊缝成型均匀密实。

　　数智赋能　完美复刻老师傅工艺手法

　　面对奇形怪状的异形钢结构件焊接难题，项目团队另辟蹊径——将焊接老师傅数十年的实操经验转化为文档、照片和视频，通过上万次训练与调试，研发出人工智能焊接大模型。该模型赋予机器人自适应学习能力，能模拟“焊接老师傅”的工艺手法，实时感知焊接温度、电流等参数变化，动态调整作业轨迹与参数，自主补偿工件偏差。实测显示，搭载该大模型的焊接机器人，焊接速度更快，焊缝成型标准均匀密实，外观缺陷发生率极低，尺寸完全符合技术要求与国家标准，焊接质量与资深老师傅不相上下，成功攻克异形构件智能化焊接的关键难题。相比传统生产线，这条智能制造生产线生产效率提升80%以上，焊接合格率高达99.8%。